介绍一下硅溶胶缺陷特征及防止

2018-11-03 15:22
介绍一下硅溶胶缺陷特征、产生原因和防止措施
 
名称
特征
产生原因
防止措施
1.蜡模表面腐蚀过度。因:
---浸洗时间过长
---清洗过慢
---操作不正确
1.蜡模在蚀刻液中浸洗时间要尽量短;
取出后应立刻用酒精清洗;
整个蜡模清洗操作要按规定进行
2.面层涂料粉液比过低。因:
---所控制的涂料粘度不合理
---使用的原材料质量不好,如耐火粉料粒度分布过于集中等
 
2.确保面层涂料有足够的粉液比。为此,
面层涂料粘度要合理,不能要求粘度过低;
同时控制原材料的质量
3.涂料未能很好的涂挂在蜡模上。因:
---蜡模清洗不好
---面层涂料润湿性不好
---蜡模上分型剂量过多
3.保证涂料能很好的涂挂在模组上。为此,
要确保蜡模组清洗好;面层涂料加入润湿剂量要足够,
润湿剂质量好并稳定;打蜡模时应减小分型剂的用量
4.涂好的面层涂料层中有气泡等。因:
---面层涂料太稠
---上涂料的操作不正确
4.防止上好的面层涂料中有气泡,及蜡模凹角处未上好涂料。
为此,面层涂料不能太稠;对蜡模凹角处等要用笔刷,
或上好涂料后用压缩空气吹一下;要保证撒砂前吹破涂
层上的气泡;浸浆时要注意方向,防止气泡发生;
有条件可使用真空沾浆
 
5.撒砂穿透面层涂料。因:
---面层涂料太稀
---面层涂料上后滴浆时间过长
---撒砂过粗
---淋砂机中砂落差太大
---淋砂机出砂不均匀
---浮砂桶空气流量不当
 
5.保证面层撒砂不穿透涂层。为此,
面层涂料粘度要合适,不能太稀;
上涂料后滴浆时间不能过长;
面层撒砂粒度要合适,不能过粗;用淋砂机时
,设备出砂要均匀,模组与淋砂槽距离不能太大;
用浮砂桶撒砂时,空气流量要合适,不能过大
型壳表面层出现不规则的裂纹,或出现极细小的龟状裂纹
这些裂纹是型壳干燥时产生的,时由于面层干燥过快,或涂料干燥收缩过大引起的,或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂。具体产生原因如下:
1.环境相对湿度太低
2.面层干燥时间过长
3.空气流动不均匀而且过大
4.环境温度变化大
要防止型壳面层干燥过快,以及由于温度波动
造成的蜡模膨胀使型壳面层胀裂。措施如下:
1.面层干燥区相对湿度应在50%-70%之间,
环境相对湿度不应太低
2.面层干燥时间以4-6时为宜,
不要过长
3.风不要正对模组吹,应降低直接吹到
模组上的气流量
4.制壳间温度应控制严格,保持在24℃±2℃之间,
防止温度波动过大,造成蜡模热膨胀使面层涂层胀裂
 
 
 
型壳面层局部与蜡模分开,向外鼓起,或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层间,但未将空隙填满
1.面层型壳与蜡模间附着力太差
1.确保蜡模清洗好,面层涂料润湿剂加入量合适
2.面层型壳外表面干燥过度、内表面干燥不足
2.控制好环境相对湿度、面层干燥时间和风速,确保面层型壳外、内表面干燥合适。另外,应使面层涂料层厚度合适,不要过厚
3.面层型壳湿强度不足,特别是在蜡模锐角处其强度低
3.保证面层型壳湿强度。为此,要保证硅溶胶和耐火
材料的质量,按工艺规范保持涂料正确配方,
配制方法及确保涂料性能合格。最好采用面层
专用的小粒径硅溶胶。此外,要保证蜡模锐角处
有一定厚度的涂料层,撒砂时涂料不要过早干燥
4.制壳间温度不均匀
4.保持温度均匀
内孔、凹槽处的型壳不致密,局部有未上好涂料,未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥
1.第二层或背层涂料太稠
2.浸涂料不细心,以致孔洞或狭缝处浸浆不足
3.撒砂过粗,以致孔洞或狭缝处很快就被塞住
4.孔洞或狭缝处松散的撒砂未被清除掉
5.内孔或凹槽处型壳干燥不足
1.控制好第二层和背层涂料粘度
2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料
3.撒砂使用较细的砂,防止孔洞或
狭缝处过早被塞住
4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除,
再上下层涂料
5.注意内孔或凹槽处型壳干燥情况,不干时
不能上下层涂料,要增加干燥时间
1.面层在制下层型壳过程中剥落,这是由于面层还没有干燥就制下层型壳,硅溶胶发生回溶现象,使面层型壳剥落
1.控制好环境相对湿度、温度、风速和
干燥时间,确保面层干燥后再制第二层
2.型壳脱蜡时面层型壳剥落。这是因为面层和第二层型壳间结合力差造成的。因:
---第二层涂料粘度太大,难于渗入面层
---面层撒砂太细,一、二层很难形成牢固的镶嵌结构
---撒砂中粉尘量及含水量太多,造成两层分层
---面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌入涂层内部,而是浮贴在涂层上,或根本未撒上砂子形成涂料与涂料接触,产生分层
---上第二层涂料前应去除面层型壳上的浮砂
---未使用预湿剂
2.加强面层与第二层之间的结合力。具体措施如下:
---第二层涂料粘度不能太大
---面层撒砂不应太细,以造成粗糙的背面,
使一、二层镶嵌紧密
---撒砂中粉尘量及水的质量分数应均小于0.5%
---撒砂不应过慢
---制第二层前,把模组浸入硅溶胶预湿剂
中(不超过2s),取出甩干5s,再上第二层涂料
---在制第二层型壳前以柔和风吹去多余浮砂
3.焙烧时面层型壳剥落,则是由于两层涂层间热膨胀系数不同而造成的
3.尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相近
1.硅溶胶质量差,如胶体粒径过大,胶体结构不致密,杂质多等
2.硅溶胶中二氧化硅含量低
3.耐火材料质量差,如耐火材料矿物组成不符合要求,杂质含量高等
4.涂料质量不好,如涂料配比不合理,配制时未按照规范进行
5.制壳操作不当,如涂料上得不匀,涂层过薄;撒砂粒度不合适等等
6.型壳干燥不透,这常是硅溶胶型壳强度不高的主要原因
7.未上预湿剂,或上预湿剂次数不够。预湿剂是强化型壳,防止型壳分层的重要措施
8.型壳层数不够
1.保证硅溶胶质量好,而稳定
2.确保硅溶胶中二氧化硅质量分数
3.保证耐火材料质量好而稳定
4.严格控制涂料配比和配制工艺,
保证粉料质量
5.严格按照制壳工艺规范制壳
6.控制好制壳间的温度、湿度、风速和干燥时间,
确保型壳干透
7.按型壳大小等正确规定上预湿剂的次数,
操作中要按工艺规定上预湿剂
8.应根据铸件大小等,正确选择型壳层数
型壳开裂,浇出的铸件有不规则的毛刺、飞边
脱蜡时蜡模膨胀大于型壳膨胀,而型壳湿强度又较差,使型壳开裂
1.脱蜡前型壳应存放在恒温的制壳间,脱蜡时运到
脱蜡处,立刻装车入脱蜡釜脱蜡,不允许型壳过长
时间放在脱蜡间中
2.脱蜡蒸汽压力上升速度要快,14s内必须升
到0.6MPa
3.组树方案正确,以保证蜡易流出
4.型壳应有足够的透气性,对有的铸件应设透气孔
5.采取各种措施保证型壳强度
(见本表型壳强度低缺陷的防止措施)
6.防止组树时蜡模间距离太近,使型壳不易干燥,
造成型壳强度低
7.铸件上平面太大时,应设法增加型壳